قالب گیری دمشی که تحت عنوان قالب گیری بادی نیز نامیده می‌شوند. در واقع این نوع از قالب گیری یکی از بروزترین و جدیدترین مدل‌های قالب گیری در فرآیند تزریق پلاستیک است.
قالب گیری دمشی مناسب‌ترین شیوه برای ساخت و تولید قطعات توخالی مثل بطری‌های پلاستیکی می‌باشد. در ادامه انواع قالب گیری دمشی را برای شما عزیزان توضیح خواهیم داد.
زمانی که ضخامت دیوارهای ظروف در همه جا یکسان است و ساختار خارجی اهمیت فوق العاده‌ای پیدا می‌کند تقریبا ۱۰% از قطعات پلاستیکی به این شیوه تولید و ساخته می‌شوند.
انواع قالب گیری دمشی یا بادی
به طور کلی می‌توان سه مدل از قالب گیری دمشی که در صنعت تزریق پلاستیک کاربرد دارند عبارتند از:
- قالب گیری فشاری (Extrusion Blow Molding)
- قالب گیری دمشی تزریقی (Stretch Blow Molding)
- قالب گیری کششی (Stretch Blow Molding)
در ادامه هر کدام از آن‌ها را توضیح می‌دهیم.
۱. قالب گیری دمشی فشاری
یکی از ساده‌ترین انواع قالب گیری دمشی تحت عنوان قالب گیری دمشی فشاری نام دارد.
در قالب گیری دمشی فشاری که به شکل یک ماده پلاستیکی است که به شکل لوله مانند روزنه‌ی اکسترودر با فشار خارج شده در محفظه یک قالب که دیواره‌های آن با آب خنک می‌شود، قرار دارد.
زمانی که قالب بسته می‌شود اکسیژن از سمت بالا یا گردنه و محفظه به داخل لوله پلاستیکی تزریق می‌شود، درست شبیه به یک بادکنک عمل می‌کند.
زمانی که ماده پلاستیکی داغ، باد کرده و به دیواره قالب می‌رسد، منجمد شده سپس ظروف پلاستیکی تولید شده به شکل صلب خود را حفظ می‌کند.
قالب گیری دمشی فشاری برای تولید ظروف متنوع در شکل‌ها و سایزهای مختلف با دهانه‌های متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد.
برخی از ماشین‌های اکستروژن می‌توانند در هر ساعاتی از ۳۰۰ تا ۳۵۰ بطری، تولید کنند. ظروف تولید شده با تکنیک قالب گیری دمشی فشاری می‌تواند وزن‌های متفاوتی را تنظیم کند.
به صورت کلی قالب‌ها از لحاظ قیمتی بسیار ارزان‌تر از قالب‌های دمشی تزریقی می باشند که که زمان ساخت آن‌ها کوتاه‌تر است. مزیت قالب گیری دمشی فشاری را می‌توان به بالا بودن قیمت تولید، پایین بودن قیمت ابزار و تولید گسترده ماشین آلات اشاره کرد.
از معایب قالب گیری دمشی فشاری می‌توان به بالا بودن قیمت ضایعات، مشکلات اصلاح و برش پلاستیک‌های اضافه و کنترل محدود روی ضخامت دیواره اشاره کرد.
قالب گیری دمشی فشاری برای انواع مختلفی از پلاستیک‌ها مانند PP، PC، HDPE و PETG مورد استفاده قرار می‌گیرد.
برای استفاده از قالب گیری دمشی فشاری چندان نیازی به سرمایه‌گذاری اولیه بالا برای تجهیزات ندارید.
از دیگر مزیت‌های قالب گیری دمشی فشاری این است که برای تولید قطعات کوچک بسیار مناسب است.
مراحل قالب گیری دمشی فشاری:
اکسترود پریزونن بلافاصله با بسته شدن دو صفحه قالب، قسمت فوقانی پریزون قطع می‌شود و قسمت پایین آن در اطراف نازل دمنده می‌چسبد.
پریفرم به قدری زیاد است که شکل محفظه قالب را به خود می‌گیرد. با باز شدن قالب قطعه جامد شده برداشته می‌شود.
۲. قالب گیری بادی تزریقی
یکی دیگر از انواع قالب گیری بادی تزریقی که بخشی از آن قالب گیری تزریقی و بخشی قالب گیری دمشی است. از این روش برای تولید ظروف و قطعات کوچک بدون دسته استفاده می‌شود.
قالب گیری دمشی تزریقی بیشتر برای ظروفی که گردونه رزوه شده با تلرانس دقیق داشته و گردونه بزرگی دارند مورد استفاده قرار می‌گیرد همانند دسته‌های صلب و شکل‌های فرم دار.
قطعاتی که با این تکنیک ساخته و تولید می‌شوند معمولا وزن ثابتی دارند و برای تغییر وزن آن‌ها باید دسته کاملا جدیدی از ساقه‌های تولید شود.
معمولا ماده ظروف قالب گیری دمشی تزریقی به صورت یکنواخت و یکدست توزیع می‌شود و نیازی به برش اضافات ندارد. اکسیژن تزریق شده به پلاستیک فشاری تقریبا ۷۵ تا ۱۵۰ PSI است.
مراحل قالب گیری بادی تزریقی:
در مرحله نخست باید پلاستیک مذاب را از روزنه تزریق به حفره یک قالب فولادی دو تکه تزریق کنیم، سپس قالب یک پریزون پریفرم تولید می‌کند که درسته شبیه به یک لوله آزمایش می‌ماند که رزوه کاملی در بخش بالایی آن دارد.
پریفرم بر روی میله‌ای توخالی منتقل می‌شود، در این صورت دومین مرحله از قالب گیری دمشی تزریقی شروع می‌شود. پریفرم در داخل یک قالب دمشی سرد که از جنس آلومینیوم است قرار می‌گیرد. اکسیژن از بین میله‌های توخالی تزریق می‌شود تا پریفرم قالب حفره را به خودش می‌گیرد.
بعد از آن در صورتی که هنوز ظروف روی میله توخالی است به مکان دیگری منتقل می‌شود تا در مرحله سوم از دستگاه بیرون انداخته شود.
ماده در اطراف میله دمش تزریق می‌شود. قالب تزریق باز می‌شود و پریفرم به قالب دمشی منتقل می‌گردد.
در پلیمر نیمه گرم دمیده شده تا شکل قالب دمشی را به خود بگیرد.
قالب دمشی باز شده و محصول نهایی برداشته خواهد شد.
۳. قالب گیری دمشی کششی
یکی از انواع قالب گیری دمشی فشاری، قالب گیری دمشی کششی است که از رایج‌ترین شیوه‌های تولید بطری‌های آب، آبمیوه و محصولات متنوع دیگر از طریق قالب گیری دمشی کششی امکان‌پذیر است.
برای نخستین بار در سال‌های شروع دهه ۱۹۷۰ میلادی اقدام به بسته‌بندی مواد شوینده کردند که به صورت همزمان با حفظ کاربرد اصلی توسعه یافت و در ساخت بطری‌های نوشابه گازدار مورد استفاده قرار گرفت.
از مهم‌ترین مزیت‌های قالب گیری کششی دمشی قدرت و توان کشش پریفرم در هر دو سمت مقطعی و محوری است.
در واقع کشش همزمان ماده از دو سمت منجر به بالا رفتن میزان مقاومت کششی، خواص سختی، ضربه قطره ای، روشنایی و میزان بالایی از بارگذاری در ظروف می‌شود.
با بالا رفتن این خاصیت معمولا می‌توان بین ۱۰ الی ۱۵ درصد از وزن کل قطعه ساخته شده را با این شیوه نسبت به شیوه‌های مشابه کاهش داد.
مراحل قالب گیری بادی کششی:
به طور کلی قالب گیری دمشی کششی در دو مدل یک مرحله‌ای و دو مرحله است. در یک مرحله‌ای از اکسترودر به منظور تزریق پریزون به درون یک قالب پریفرم استفاده می‌شود که در آن قسمت پلاستیک به سرعت خنک می‌شود و پریفرم فرم داده می‌شود.
سپس پریفرم مجددا گرم شده و در داخل قالب بطری قرار داده می‌شود با نرم شده پریزون تقریبا دو برابر طول اولیه کشیده می‌شود.
در مرحله بعدی داخل پریزون کش آمده، دمیده می‌شود تا به ابعاد و فرم قالب بطری، منبسط شود. این تکنیک در جایی که هزینه تولید چندان بالا نباشد بسیار مناسب است.
قالب گیری دمشی کششی دو مرحله‌ای خیلی شبیه به یک مرحله‌ای است تنها با یک تفاوت که در این روش پریفرم‌ها از قبل آماده شده‌اند.
در فرایند یک مرحله‌ای معمولا از یک دستگاه استفاده می‌شود. در حالی که در فرایند دو مرحله‌ای از پریفرم‌هایی استفاده می‌شود که از قبل ساخته و سرد شده اند.
این ویژگی‌ها در دسترس شرکت‌های تولیدکننده قرار می‌گیرد تا پریفرم‌های مورد نیازشان را از بیرون تهیه کنند یا خودشان تولید نمایند همچنین بطری‌های ساده این فرایند قابلیت تولید ظروف دسته دار را دارد.
پاسخ دهید
میخواهید به بحث بپیوندید؟مشارکت رایگان.