مراحل طراحی و ساخت قالبهای صنعتی
یکی از پرکاربردترین و پرمصرفترین قالبهای صنعتی، قالب تزریق پلاستیک، قالب ریژه و قالب ماسهای، قالب دایکست و قالب پرس است. هر کدام از این قالبها برای فرایندهای خاصی تعبیه شدهاند. طراحی قالبهای صنعتی نیاز به معرفی و آشنایی با انواع، اجزا، مکانیزم عملکرد آنها دارد. نمونههای از قالبهای صنعتی عبارتند از:
تحقیق و بررسی مزایای ساخت، طراحی نمونههای اولیه دو بعدی و سه بعدی، ساخت بخشهای اصلی و فرعی، استفاده از قالب برای ساخت مدلهای اولیه، طراحی نهایی، انجام اصلاحات نهایی به منظور مراحل کلی طراحی قالبهای صنعتی مورد توجه قرار گرفته است. مراحل طراحی و ساخت قالبهای صنعتی عبارت است از:
- بررسی قابلیت ساخت
- طراحی اولیه و نهایی
- ساخت بخشهای اصلی و فرعی
- انجام تغییرات نهایی
بررسی قابلیت ساخت
در نخستین مرحله از فرایند طراحی قالب، مهندسان قسمتهای مختلف مانند: ابزارسازی، ساخت، تکنسینهای آزمایشگاهی برای تصمیم گیری در مورد مشخصات قطعه مورد نظر، طراحی، متالوژی، کارایی بخشهای مختلف قالب، محدودیتهای اجرایی، جنس ماده سازنده قالب، اقدامات لازم برای بهبود کیفیت کار با یکدیگر مناظره میکنند.
از مهمترین اهداف این گروه دستیابی به هر گونه مشکل احتمالی در هندسه قطعات، تلرانسهای تحت تاثیر شرایط نامناسب قالب یا ابزارهای مورد نیاز جهت دستیابی به خروجی مطلوب است.
در این مرحله، جزییاتی از جمله مشخصات رزین، سیستم خنک کاری، محل قرار گیری دریچه، جنس قالب، بهترین نوع دریچه، محل تهویه مورد بررسی و ارزیابی قرار میگیرد.
در پایان این مرحله امکانسنجی برای بررسی ویژگیهای و مزایای ساخت قالب و قطعه، دستورالعملهای استاندارد و طراحی ساخت ابزارها به منظور دستیابی به بهترین طراحی ممکن مورد بررسی قرار میگیرد. بعد از تحلیل و بررسی مشکلات احتمالی در طول فرایند تولید از طریق روشهای PFMEA انجام میشود. هنگام رضایت بخش نبودن نتایج تحلیل و بررسیها گزینههای متفاوتی برای از بین بردن خطاها ایجاد شده مورد بررسی قرار میگیرد.
طراحی اولیه و نهایی
بعد از برطرف نمودن خطاهای احتمالی و تایید نتیجه تحلیل، طراحان با بکارگیری نرم افزارهای تخصصی و دستیابی به مستندات اقدام به طراحی قالبهای دو بعدی و سه بعدی میکنند. در واقع این مدل برای مشخص کردن ابعاد قالب و بخشهای مختلف آن به کار میرود.
در صورت تاییدیه کارشناسان و متخصصان در این زمینه جزییات مدلهای طراحی شده نهایی میگردند.
بخش ساخت و ماشین افزار، مشخصات و جزئیات طراحی نهایی را دریافت نموده سپس با در نظر گرفتن قابلیت ساخت و الزامات مرتبط به اندازه، تغییرات مورد نیاز را بر روی قالب اجرا میکند.
ساخت بخشهای اصلی و فرعی
در این بخش مستندات و نقشههای مرتبط تکمیل میگردد، سپس دستورالعملها و استانداردهای ساخت مورد بررسی و تایید قرار میگیرند. فرایند کار واحد ابزار سازی به صورت دقیق کنترل و نظارت شده و کلاسهای آموزشی در این حوزه برگزار میگردد.
با تمام شدن فرایند ساخت بخشهای اصلی و فرعی قالب، نتیجه کار از طریق یک چک لیست کامل مورد بررسی قرار میگیرد.
بعد از تکمیل شدن قسمتهای اصلی و فرعی قالب، روند قالب گیری و ساخت قطعه آزمایشی آغاز میگردد.
بعد از شروع این روند، قسمت ساخت و تولید، استراتژیهای اجرایی مناسب را تعیین میکند. بعد از آن ساخت و تولید نمونههای اولیه از طریق اصول کاربردی انجام میگردد. در پایان کیفیت قطعه تست میشود.
انجام تغییرات نهایی
مرحله پایانی از طراحی قالبهای صنعتی که ما در گروه فنی مهندسی آویتا صنعت اجرا میکنیم مختص به اعمال تغییرات و اصطلاحات موردنیاز است.
در این روش، چگونگی ساخت قالب مورد تایید و بررسی قرار میگیرد سپس جزییات هر مرحله به صورت مستند در میآید.
مستندسازی زمان تنظیم تجهیزات برای آغاز تولید در مقیاس صنعتی را کاهش میدهد.
در پایان قطعه، تولید شده برای تایید نهایی برای مشتری فرستاده میشود. بعد از تایید مشتری، خط تولید از طریق قالب طراحی شده به کار میافتد.